粉体真空输送工艺 在锂电行业中的应用和难点

    随着环保节能的理念深入人心，锂电池行业，新能源项目变得越来越引人注目，产能越来越大，即将迎来井喷式的发展，在全球占有率也逐年上升。锂电池负极材料大多为微米级粉体材料，石墨等负极材料粉碎后粉末较为细小，而且有越来越细的趋势，由于粉未非常细，就极易扬尘。生产环境极其恶劣，物料生产周转也会非常困难。用工成本也大大增加，原始粗犷的生产方式已变的越来越不适应现在的产业升级。粉体真空气流输送工艺，让负极材料自动化生产和无人化车间的设想变成了可能，它就像生产中的高速公路一样，把各种生产工序有机的结合在一起，而真空气力输送则让负极材料生产实现了自动化、无人化和无尘化。

 

粉体颗粒真空输送工艺，在锂电材料行业主要有四个方面的优势：

1. 无尘环保

锂电材料长期吸入一般会对人体的身心健康造成影响，例如氧化钴、四氧化三钴、钴酸锂等钴离子原料，这些粉料被人体吸入容易引起疾病，外泄后还会污染大气环境，以及对工厂内的其他设备造成影响。而真空上料器采用密闭式管道输送，同时还是真空负压输送的工作模式，输送过程中管道内的粉体物料不易外泄。配合优质的排气过滤装置，有效隔绝粉尘外泄，整个过程无尘环保。

2. 对原料品质要求高

锂电材料最终的成品是锂电池，电池的稳定性决定了使用的安全可靠性，因此需要对锂电材料品质进行严格把控，因为原料的品质是锂电池产品品质稳定性的保证。真空上料器由于真空负压输送，全程由智能控制系统智能调控，无需过多的人工干预，减少外界对物料的影响，也自然避免了物料受到二次污染，从而确保了原料的品质。

3. 减轻工人劳动强度

传统的人工生产模式完全依靠操作工人进行投料、输送、搬运等，在投料时需要爬梯到高处投料，工人劳动强度极大，不符合现代工厂要求。而采用真空上料器可对物料进行高效的输送，全过程无需人工过多参与，减轻工人劳动强度。

4. 系统适用性广泛

锂电材料的生产包括了投料、输送、粉碎、筛分、干燥、计量、配料、包装等工艺流程。而以真空上料器为主导的真空输送系统，可通过管道连接这些生产工环节，不占用过多空间，系统适用性广泛。

 

粉体颗粒真空气流输送系统，在锂电池负极材料生产中应用的难点：

 

1.输送过程中分层现象

锂电池负极材料，需要颗粒度均匀。然而输送过程会产生大颗粒输送速度慢。小颗粒输送速度快，而产生分层现象。

2.金属含量超标

锂电池负极材料质量评判一个重要标准就是材料内的金属成分的含量。金属含量超标则可以认定为产品不合格。

3.纳米级微粉，输送易漏粉

由于负极材料为碳材料，有润滑性，材料本身极细，很容易造成输送排气漏粉现象。

4.气固分离比较困难

由于负极材料本身是料轻、粒度小的微粉，所以气固分离本身会比较困难，对旋风分离除尘器设计要求会非常高。

5.电控设备要求高

在粉尘环境，而且是导电粉尘，电气控制柜和电气设备都会有比较高的要求，不然生产过程存在很大的风险。

 

     总之，粉体颗粒真空上料机工艺系统是采用真空负压气流输送粉体物料的输送系统，在锂电粉体材料的生产输送中具有极其重要的作用。并且其整体系统无尘输送，由于其高效稳定的输送特性，得到了锂电生产企业的一致认可和采用。