①开发铝合金液态压铸的专用传感器和探测器，如高温用涡流传感器、高温铝合金接触传感器、铝液接触式温度传感器、高温超声波传感器、高温铝液压力传感器、X射线晶粒探测器等，对压射位移、压力、速度等工艺参数进行监控，并对压铸件的性能、组织、表面与内部质量及含气量等进行检测，获得对铸件质量有影响的数据，了解工艺参数与压铸件质量的关系，并用于铸造过程及模具设计的CAE技术，   终达到提高压铸件质量的目的。
②应用高新技术特别是伺服控制技术，以提高压铸过程的实时控制精度。压铸件的质量在很大程度上取决于压铸机压射性能的优劣。现代化的压铸机在压射控制方面对冲头速度和压力曲线能够做到   编程，但是每一次压射过程都会与事先所设定的曲线产生无法避免的偏差，如何在压射过程中及时修正偏差，纠正压射中的相应数据，并在工艺要求允许的时间内将其转换成修正后的数据，并回到原来所设定的   小偏差范围之内，这就是实时压射控制。要   地检测掌握压射中参数变化的规律，通过对压铸机的伺服控制使铸造过程始终处于   合理状态。
③压力铸造过程的CAE技术。通过传感器检测出压铸过程的有关信号后，应进一步模拟研究充填过程，使整个压铸过程可视化，从而分析出注射速度、射出速度、高速切换位置、注射压力、模具温度、铸造温度等因素的影响，这些研究结论对压铸生产过程控制、模具设计具有   的指导意义。
④高性能压力铸造模具设计技术。设计不合理将使模具使用寿命降低，直接导致生产效率下降和产品成本提高。随着车辆和电机等产品向轻量化发展，使用压铸模的比例将不断提高，对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。通过对压力铸造过程的深入把握及CAE技术的应用，设计出高性能的模具。