注塑成型工艺条件
注塑成型 重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和速度。
a.成型温度
注射成型过程中需要控制的温度有：料筒温度、射嘴温度、模具温度。
加热：塑料膨胀，熔体粘度下降（粘度可看做熔体流动时的阻力）
冷却：分子互相靠近，凝固使应力集中
机台运转：机台运转后，大部分螺杆的转动产生剪切力、摩擦力，两种力所占的比例约为7/3。
所以高速生产时，实际温度大于显示温度。当温度升高20°C，熔体的体积会增大1%。温度高，剪切强，熔体在料筒停留时间长，会使塑料降解，导致一系列的产品缺陷（如：斑点、杂点等）
b.成型速度
注射速率是重要注射参数之一，对许多工艺因素起影响，注射速率提高将使充模压力提高，这是因为高速率充填可以维持熔体有较高的温度，熔体粘度低，流道阻力损失小，故可得到较高的模腔压力。由于同样的原因，可使流动长度增加并使制品质量均匀而密实。但是，过高的填充速率会造成熔体的不稳定流动或由于熔体速度头的冲击，造成胀模溢边现象，且注射速率高时熔体在流动时产生的剪切效应大，尤其对剪切比较敏感的聚合物来说，剪切效应会产生大量的剪切热，所以必须防止由于剪切作用而引起的物料的过热分解。在充模过程中，充模速率是主导因素。
速度：速度会影响分子内部的分子定向，使熔体的流动方向与垂直方向有不同的强度。速度越快，剪切越大，分子排向越明显（由模温决定）
c.成型压力
压力是使分子紧靠在一起的力，所以压力可影响熔体的收缩及密度。
在注塑过程中分为两个阶段，第一段为填充阶段，第二阶段为压缩阶段，熔体在填充过程中是以速度为主，压力为副，在压缩阶段是以压力为主，速度为副的注塑过程。这个过程我们称之为V/P切换。
注塑成型过程中的压力包括：塑化压力、注射压力
塑化压力：螺杆顶部熔料在螺杆旋转后退时所受到的压力，即阻止螺杆后退的力，也称为背压。
注射压力：
1.充填压力，即螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
2.保压压力，即熔体充满模腔后，螺杆保持停留在完成射胶位置的力，也称二次注射压力。
多段填充：在注塑过程中经常会使用多段填充的方式来注塑产品，目的是为了使熔体在成型过程中，流动速度均匀，使产品有较好的外观。
多段保压：
在注塑过程中经常会使用保压。保压的作用是使产品更饱满，保证产品的收缩；而多段保压的作用是使产品收缩均匀。